熔体泵具有结构紧凑、制造工艺简单、造价低、对油液污染不敏感等优点，应用比较广泛。但由于在制造、装配、运行、维护上存在缺陷或不当，往往会造成泵过早损坏，甚至报废，使泵的实际使用寿命达不到设计的要求，其主要影响因素分析如下。
1、径向力不平衡问题
熔体泵在工作时，吸油腔与压油腔存在压力差。由于齿顶与泵体内表面有径向间隙，因此作用在齿轮外圆上的压力，从吸油腔到压油腔是逐渐升高的。压力的分布如图所示。其合力F作用在齿轮轴上，使轴承受到单向径向力，齿轮啮合传递扭矩也产生径向力(磨损轴承)。工作压力越高，单向压力F越大，轴承磨损就越严重，它直接影响到油泵的寿命。同时，不平衡径向力易造成泵轴的弯曲变形，加大了单侧径向间隙，使径向泄漏加大，另一侧间隙相应减小。严重时齿顶与壳体接触，出现“扫膛”现象，从而缩短了齿轮泵的寿命。
2、轴向间隙泄漏
熔体泵在使用过程中，常常因为内泄增加，容积效率下降，压力降低而报废。据相关资料统计，齿轮泵轴向间隙泄漏量占总泄漏量的75%-80%。
3、加工工艺
零件的加工及装配没有严格按技术要求进行操作，是造成熔体泵寿命降低的另一个重要因素。例如：实际工作中，常常遇到的油泵主动轴脆断或疲劳断裂现象;由于热处理工艺掌握不好，或配合尺寸加工不符合要求，造成键槽过早出现变形、失效。
4、安装使用
正确安装及合理使用对延长熔体泵的寿命也是非常重要的。泵在安装时，主动轴不能承受任何附加的轴向力和径向力;主动轴与电机的驱动轴之间的同轴度，一般情况下不得大于0.08mm。在使用过程，油箱油位必须保持在规定的低限度以上，不能出现抽空现象，否则，油泵内部会因长时间缺乏油液润滑而烧坏。
5、维护管理
科学的管理与维护也是重要的环节。从现场统计情况看，由于液压油污染而使齿轮与侧板之间出现严重的磨粒磨损，是导致熔体泵在较短时间因内泄严重而报废的主要原因。