液压齿轮泵具有结构简单、质量轻、性能可靠、制造成本低、抗污染能力强等优点，因此广泛用于各种机械上。

 

　　使用时注意事项

 

　　为防止出现故障及延长其使用寿命，应正确使用齿轮泵，在使用中应注意以下几点：

 

　　（1）保持液压系统中油液的清洁并定期更换液压油、滤芯、清洗油箱。油液污染是引发齿轮泵侧板损坏的主要原因。

 

　　补充液压油时，油液必须经过滤器过滤后才能加入油箱，更换液压油时应根据机器的使用说明书或实际使用油的检测情况来更换。

 

　　（2）必须正确选用液压油，其粘度为（20-40）10-6平方米每秒，若粘度太大，会引起液压泵吸不上油或虽然吸上油但轴承及侧板润滑不良；粘度太小，会引起液压泵的内泄增加，润滑不足。粘度选用不当，会造成液压泵效率降低和寿命缩短。

 

　　（3）齿轮泵在安装与组装时应注意泵轴与驱动轴的同轴度，其误差一般要求在0.1mm之内，且驱动轴不能有轴向窜动；安装齿轮泵时应很轻松地装入驱动轴上，不能敲击齿轮泵强行装入，否则会引起泵内的齿轮与浮动侧板及壳体之间的相对位置发生变化，引起剧烈摩擦而发热，烧坏侧板和轴承，刮坏壳体，使泵提前报废。

 

　　（4）对停机时间较长的泵，在使用时应先空转至少10分钟 后才能进行满载使用。

 

　　（5）泵吸油口至油箱之间应保持密封。吸油管、泄油管必须插入油箱液面以下，以防止液压泵吸空和油液污染。因为液压泵吸油口处不密封，将会吸入大量空气，再加上工作环境恶劣，液压油氧化变质，在高低压过渡区造成气蚀，高低压腔串通，造成系统噪声大、动作缓慢和压力上不去。

 

　　2、常见故障及原因分析

 

　　（1）漏油。齿轮泵工作时发生漏油的原因是：主动轴骨架油封损坏；“2”形密封圈变形或损坏；泵盖紧固螺钉松动；出油口法兰盘密封圈损坏或螺栓松动；液压油粘度太低。

 

　　（2）泵供油不足，压力上不去。齿轮泵出口压力达不到规定值的原因是：溢流阀调整不当或溢流阀损坏；泵侧板磨损严重，轴向间隙过大，引起严重内泄；过滤器堵塞严重。

 

　　（3）吸油不足。液压泵吸油不足的原因：齿轮泵吸油口与油箱油面的高度差太大（大于0.5m），引起泵吸油不足而造成泵过早磨损；液压油粘度过大，引起泵吸油困难；进油管路密封不良而漏气，引起泵吸空；进油口或过滤网堵塞引起泵吸油困难。

 

　　（4）系统有噪声、振动，压力摆动大。液压泵工作时出现异常噪声的原因是：骨架油封损坏；吸油管道漏气或混入空气使泵吸空；吸油管老化脱皮而被吸扁或过滤网（装置）发生堵塞，使油液流通不畅；油箱液面过低，引起液压泵吸空；进、出油管流通面积过小，导致油液流速太大，引起液压系统产生噪声；泵轴与驱动轴的同轴度误差大引起泵产生噪声。

 

　　（5）侧板损坏。齿轮泵侧板与齿轮端面的间隙很小，如果使用不当侧板就会被划伤、磨伤或烧伤。侧板损坏是齿轮泵报废的主要原因。

 

　　侧板表面出现划槽的原因是：液压油中进入了铁屑、沙粒等硬质颗粒。这些颗粒易嵌在齿轮端面与侧板之间，随齿轮的转动边滚动边滑动，在较软的侧板表面上划出沟槽，沟槽越划越深，泄漏量越来越大，因此齿轮泵侧板一旦出现划伤，其损坏的速度就会加快。

 

　　侧板上出现半圆形或圆形齿轮磨伤痕迹的原因是：轴承损坏使齿轮的径向跳动量大，驱动轴轴向窜动量大；定位销偏斜，侧板两面的油压推力相差太大等。

 

　　一般来说出现在高压腔侧板上表面上的烧蚀现象是气蚀造成的，而出现在齿轮端面对应侧板上的烧蚀是侧板与端面严重摩擦造成的。烧蚀是侧板最严重的损伤，侧板上出现了划伤和烧伤，若修理不及时，齿轮泵继续使用就会使侧板的损伤发展到烧蚀。

 

　　3、装配时注意事项

 

　　当齿轮泵出现故障后，一般情况下，用户不要急于自行拆开，应送到生产厂家或当地维修服务部门检修。当必须拆开时，要注意以下事项：

 

　　（1）拆开时，各零件不能被磕碰或划伤。

 

　　（2）不允许将橡胶密封件放在汽油或煤油中浸泡；零件用油清洗后绝不允许用棉纱擦拭。

 

　　（3）装配时应分清进、出油口，一般来讲，进油口较大。

 

　　（4）浮动侧板与浮动轴承的装配，可根据卸荷槽对应的压油腔和吸油腔来确定安装方向，卸荷槽靠近侧板中心线的一侧为压油腔（或卸荷槽较大的一侧对应的为压油腔）。

 

　　（5）紧固螺栓时，应按对角方向均匀拧紧。

 

　　（6）装配好的齿轮泵用手转动时应灵活；用手按住吸油口，另一只手转动齿轮轴，应感到有一定的阻力；将齿轮泵的吸油口向上，加满液压油后，在半小时内液面应无明显下降。